소개
사출 성형 산업에서 갇힌 공기는 자주 발생하는 사출 성형 결함 중 하나입니다. 갇힌 가스는 재료 부족, 탄화, 기포 줄무늬, 표면 김서림 등의 사출 성형 결함을 직접적으로 유발할 수 있으며, 수축 흔적 및 유리 섬유 노출과 같은 사출 성형 결함을 간접적으로 유발할 수 있습니다. 갇힌 공기는 위치에 따라 세 가지 유형으로 분류할 수 있습니다. 즉, 분할 표면의 배기 불량, 깊은 리브 위치의 재료 흐름 끝 부분의 갇힌 공기, 캡슐화된 공기입니다. 갇혀있는 가스에 대한 가장 근본적인 해결책은 금형의 배기구조를 개선하는 것입니다. 그러나 갇혀 있는 가스의 근본 원인을 진정으로 이해해야만 이를 금형에서 해결하는 방법을 알 수 있습니다. 그렇지 않으면 금형 시험 및 검증 횟수가 증가하여 불필요한 낭비가 발생합니다. 실제로 갇힌 가스가 해결되지 않을 뿐만 아니라 플래시 등의 주입 불량도 발생할 수 있습니다.
사례분석
패키지에어(패키지윈드)
두 가지 재료 흐름이 합쳐지고 중간에 혼합된 가스가 배출될 수 없으면 가스 부족, 가스 탄화 및 가스 줄무늬와 같은 사출 성형 결함이 발생합니다. 다음 그림은 각각 가스 부족, 가스 탄화 및 가스 줄무늬를 보여줍니다.
해결방안: 1) 배기를 증가시키기 위해 금형의 외관 표면이 필요하지 않은 위치에 이젝터 핀, 통기성 강철, 배기 인서트 등을 추가합니다.. 2) 사출 성형 속도, 제품의 벽 두께 또는 게이트 위치를 조정하여 가스 백의 위치를 배기하기 쉬운 위치로 이동할 수 있습니다.. 3) 공기가 갇히지 않도록 흐름 채널을 역전시켜 재료 흐름을 조정합니다. 4) 일부 제품의 경우, 사출속도를 줄여 탄화현상을 최적화할 수 있습니다.
깊은-골이 있는 재료 흐름 끝에 공기가 갇히게 됩니다.
금형의 이형면이 깊은 리브 위치 끝의 고무 화합물에 의해 밀봉되고 재료 흐름이 여전히 이형면에 수직인 방향으로 흐르면 이형면에서 가스가 배출되지 않아 가스 부족 및 가스 연소와 같은 사출 성형 결함이 발생합니다.
해결방안: 1) 깊은-리브 재료 흐름 끝에 배기 인서트, 인서트 또는 통기성 강철을 추가합니다. 2) 최종적으로 배기개방이 어려울 경우 배기추가가 용이한 다른 위치에서 배기를 최대한 추가할 수 있습니다. 프로세스를 조정할 때 고객의 최소 재료 부족 요구 사항을 충족하기 위해 접착제 충전 마지막 단계에서 낮은-압력과 낮은-속도 주입을 채택해야 합니다.. 3) 때때로 제품 설계 엔지니어는 제품 미적 목적을 달성하기 위해 깊은 리브에 공기가 갇혀 있는 위치에 의도적으로 내부 호를 생성합니다.
요약
사출 성형 산업에서는 갇힌 공기를 완전히 방지하는 것이 불가능합니다. 따라서 신제품 개발 단계에서는 금형 흐름 분석을 통해 공기가 갇히는 현상을 방지해야 합니다. 금형 설계 단계에서는 금형의 전체 배기 시스템 설계에 중점을 두어야 합니다. 공정 설계 단계에서는 재료 분해를 방지하고 합리적인 형체력과 사출 속도를 설정하며, 금형 배기에 대한 최적화 계획을 조기에 제안하는 것이 필요합니다. 대량 생산 단계에서는 금형의 일상적인 유지 관리 및 예방적 유지 관리에 특별한 주의를 기울여야 합니다.